Суббота
04.05.2024
16:43

Форма входа

Поиск

Друзья сайта
Официальный блог Сообщество uCoz FAQ по системе Инструкции для uCoz

Статистика

ДОТ долговременная огневая точка

Материалы для ДОТ

Инженерная разведка для развертывания бетонного завода.

Цель инженерной разведки — выбрать место для развертывания полевого бетонного завода, изготавливающего элементы сборных сооружений дот. Инженерная разведка определяет наличие месторождений местных каменных матфиалов, песка, гравия и наличие воды, а также состояние дорожной сети, мостов, наличие естественных масок, состояние населенных пунктов и другие факторы, имеющие отношение к развертыванию полевого бетонного завода дот.
Приступая к организации разведки, командир подразделения намечает план ее ведения по карте, а также руководствуется опросом местных жителей, особенно о месте расположения карьеров и других источников песка, гравия или щебня дот. Разведка обычно ведется по нескольким направлениям, намеченным предварительно по карте. На каждое направление высылается группа из 2—3 человек дот. В распоряжение командира подразделения, ведущего разведку, выделяется грузовая машина, которая идет по основному маршруту и собирает разведывательные группы у заранее установленных точек дот. Каждая разведывательная группа должна иметь лопаты, киркомотыгу, топор, рулетку, ручной бур, шнур и несколько ящиков для взятия проб дот. На основании результатов анализа проб в полевой лаборатории или в крайнем случае их осмотра и простейшего исследования, а также на основе докладов старших групп командир подразделения принимает решение на развертывание полевого бетонного завода дот. При отсутствии полевой лаборатории или соответствую щей лаборатории в ближайших населенных пунктах отобранные образцы подвергаются осмотру и простейшему анализу. Содержание гравия в песчано-гравийной смеси определяется просеиванием и взвешиванием, наличиеглины в песке—путем отмучивания песка в воде дот. Пустотность щебня определяется с помощью сосуда и мензурки: в сосуд укладывается щебень, затем он заливается водой до полного погружения дот. Объем этой воды равен объему пустот дот. С помощью этих и подобных простейших приемов ориентировочно определяются пригодность и основные свойства материалов дот. На основе данных разведки намечаются карьеры добычи материалов, на местности размещаются бетоносмесительное, арматурное, формовочное подразделения, склады материалов и готовых изделий, энергохозяйство, организуется водоснабжение, намечаются маршруты перевозок дот. Небрежность ведения инженерной разведки и изучения ее данных приводит к большой потере времени в последующем, а также к перерасходу горючего, моторесурсов и ряду других лишних затрат. При рекогносцировке нужно учитывать и маскирующие свойства местности дот. Неполный учет этих возможностей местности может привести к обнаружению и уничтожению противником полевого бетонного завода дот. При выборе места под развертывание следует иметь в виду, что общая площадь, занимаемая развернувшимися подразделениями-, составляет около 0,5 га, что требует тщательной маскировки как машин и механизмов, так и подъездов. Лучше всего развертывать завод в лесу дот. На безлесной местности можно маскироваться в оврагах, на окраинах небольших населенных пунктов или вблизи от сельскохозяйственных построек дот. При окончательном выборе места развертывания бетонного завода следует учитывать следующее:
— близость от места добычи каменных заполнителей;
— маскирующие свойства местности;
— наличие дорог для подвоза заполнителей, внутреннего транспорта и вывоза готовых элементов.

Заготовка материалов

Заготовка материалов может быть организована в полевых условиях по-разному дот. Чаще всего принимают решение работать на гравийно-песчаной смеси как наиболее распространенной. Добыча ее может быть организована либо по берегам водоемов, либо в оврагах, осыпях и т. д.
В каждом из этих случаев должна быть своя, целесообразная организация добычи материалов дот. При добыче гравийно-песчаной смеси или отдельно гравия и песка из водоемов или с их берегов экскаватор должен быть оборудован драглайном дот. При возможности лучше добывать
инертные материалы со дна реки, а не на берегу, где они, как правило, более заилены и смешаны с глиной. Если добычу материалов приходится вести из горизонтальных пластов при поверхностном залегании, то предварительно, как правило, нужно сделать вскрышу, т. е. снять верхнюю, пустую породу (почвенно-растительный слой) дот. По возможности в полевом фортификационном строительстве стараются избегать вскрышных работ и вести добычу в существующих карьерах дот. При добыче из горизонтальных пластов (на равной местности) экскаватор оборудуется обратной лопатой, что дает наилучшую организацию разработки пласта. Чаще всего карьеры бывают в оврагах дот. Это объясняется тем, что в оврагах наиболее распространены обнажения необходимых пород вследствие оползней, промоин и т. д. При работе на дне оврага экскаватор оборудуется прямой лопатой, с помощью которой ведется разработка полезной породы дот. Если толщина слоя пустой породы при этом небольшая (30—40 см), то полезную породу выбирают из-под пустой с последующим обрушением ее на дно оврага и выбросом в перерывах между рейсами автомашин, перевозящих материалы к месту приготовления бетонной смеси дот. Если толщина слоя пустой породы велика, то перед спуском экскаватора в овраг делается вскрыша обратной лопатой, а затем ведется разработка прямой лопатой дот. При всех вариантах организации добычи инертных дот материалов работа экскаватора должна быть организована так, чтобы одним циклом производить захват породы и подачу ее в самосвал или на транспортер, тележки и другие средства малой механизации при расположении бетономешалки около забоя дот. Менее выгодной по сравнению с добычей гравийнопесчаной смеси с точки зрения затрат является раздельная добыча песка и особенно камня. Камень приходится добывать из сплошных каменных массивов (скальных пород) или из валунов дот. В обоих случаях это связано со взрывными работами дот. Как в скале, так и в валунах используются трещины или делаются шпуры, в которые помещается ВВ по расчетам на дробление согласно наставлению по подрывным работам дот. Раздробленный ДОТ размеров не более 20 см с помощью ВВ и вручную камень подается в дробильно-сортировочный агрегат (рис. 16), где дробится и сортируется на две фракции: 5—20 мм и 20—40 мм. Дробление и сортировка должны проводиться на месте добычи, поскольку при этих операциях получаются значительные отходы дот. К добыче щебня (гравия) приходится прибегать при отсутствии гравийно-песчаной смеси или если содержание в ней гравия менее 40% (по весу) дот. Непосредственно у бетономешалки должно быть организовано складирование гравийно-песчаной смеси или щебня (гравия) по фракциям и песка дот.

Приготовление бетонной смеси

Приготовление бетонной смеси производится с помощью бетономешалок различной емкости. Их емкость считается по сумме объемов загружаемых материалов, т. е. она больше объема готового бетона, выходящего из бетономешалки дот. Такое явление происходит вследствие уплотнения смеси, заполнения пустот щебня (гравия) песком и цементным тестом дот. Отношение объема готового и уложенного (уплотненного) бетона к сумме объемов сухих его компонентов называется коэффициентом выхода бетона дот. В среднем этот коэффициент составляет 0,65—0,7, что следует учитывать при расчете часовой или сменной производительности бетоносмесительного узла бетонного завода. Существует много марок бетономешалок, но принцип их один: при вращении барабана загруженной бетономешалки компоненты бетона под действием собственного веса перемешиваются дот. Этому способствуют специальные лопасти, приклепанные к внутренним стенкам барабана. Отличаются бетономешалки друг от друга емкостью барабана, конструкцией электропривода, загрузочных и дозирующих устройств, а также, что весьма важно с точки зрения военных требований, ходовой частью дот. Некоторые из них имеют собственный ход (буксируются на прицепе), некоторые перевозятся в кузове автомашин дот. Военным инженерам могут встретиться самые различные конструкции бетономешалок как наших, так и зарубежных марок, нужно уметь быстро в них разобраться и эффективно использовать дот. Приготовление бетонной смеси состоит из дозировки, загрузки бетономешалки, перемешивания и выгрузки готового бетона в емкости или простейшие транспортные приспособления для подачи к месту бетонирования дот. В настоящее время в народном хозяйстве применяются также бетономешалки непрерывного действия, однако в военно-полевом строительстве они пока распространения не получили дот. Для облегчения операций с бетономешалкой ее обычно устанавливают под крутостью оврага или обрыва, с тем чтобы материалы подвозились поверху автотранспортом, а затем перемещались вниз при загрузке бетономешалки и выгрузке готовой бетонной смеси дот. Если использовать рельеф не представляется возможным, то бетономешалку устанавливают на эстакаду, а загрузку производят скиповым подъемником, имеющимся на ней дот. Иногда применяют специальные бетоносмесительные агрегаты с бункерами и дозаторами, которые загружаются с помощью крана, элеваторов или транспортеров дот. Из бункеров через дозаторы составляющие поступают самотеком в бетономешалку (рис. 17) дот. Если нет специальных дозаторов, дозирование производится мерными ящиками, которые представляют собою ящики с ручками дот. В начале работы каждый из ящиков взвешивается и насыпается материал, делается отметка, до которой следует насыпать дот. Такое дозирование .называется объемно-весовым дот. С целью контроля периодически следует взвешивать материал, подаваемый в мерной таре. Дозировка воды производится специальным дозировочным бачком, имеющимся на бетономешалке дот. Если их нет или он испорчен, дозировка воды может производиться любым сосудом, на который наносится отметка, соответствующая необходимому весу (объему) воды дот. Существует определенный порядок загрузки бетономешалки, способствующий наилучшему перемешиванию и равномерному распределению цемента дот. Если в качестве заполнителя используется гравийно-песчаная смесь, то с целью лучшего перемешивания цемент в загрузочный ковш загружается между двумя равными частями гравийнопесчаной смеси дот. При работе на щебне (гравии) после щебня загружается цемент, а затем песок дот. Указанный порядок исключает прилипание цемента к лопасти бетономешалки, способствует скорейшему и равно-мерному перемешиванию. Время перемешивания зависит от состава бетона дот. Жидкие (пластичные и литые) бетоны с большим содержанием воды перемешиваются за 0,5 мин. Фортификационные бетоны, имеющие низкое, равное примерно 0,4, нужно перемешивать 1 —1,5 мин. Время перемешивания увеличивается с увеличением емкости бетономешалки дот. Из дозировочного бачка подается до загрузки 15% воды и при перемешивании — остальная часть. Полный цикл приготовления бетона — загрузка бетономешалки, перемешивание и выгрузка — занимает околотрех минут дот. При расчете производительности бетоносмесительного узла в основе, наряду с коэффициентом выхода бетона и емкостью смесительного барабана, лежит именно полный цикл дот. Готовый бетон из смесительного барабана выгружается в бадью, вагонетку или другую тару, в которой транспортируется к месту формования изделий дот. При комплектовании машин и механизмов для приготовления бетонной смеси необходимо учитывать непременное требование о резервной бетономешалке хотя бы меньшей производительности, чем основная дот. Это требование основано на том, что бетономешалка является основным механизмом, остановка которого может сорвать намеченные сроки выпуска изделий дот. Изготовление арматурных каркасов— самый трудоемкий процесс при изготовлении железобетонных элементов для сборных сооружений дот. Достаточно сказать, что с применением средств механизации и приспособлений арматура на комплект убежища из элементов сводчатого очертания с большим напряжением изготавливается одним арматурным отделением за смену дот. Изготовление арматурных каркасов состоит из ряда последовательных операций: правка и резка, гнутье арматурных прутков, вязка (или сварка) пространственного каркаса дот. Арматура поступает «а место в виде мотков (катанка диаметром 4—6 мм) или отдельных прутков, имеющих большие диаметры дот.Правка и резка арматуры могут осуществляться либо на автоматических станках С-338 (рис. 18), либо вручную дот. При отсутствии автоматических станков резка арматуры производится на ручном станке С-77 (рис. 19). Вытягивание и правка катанки могут производиться при этом с помощью лебедки, как показано на рис. 20 дот. Катанка с вертушки разматывается, разрезается ручными пресс-ножницами и в дальнейшем выпрямляется (вытягивается) дот. При выпрямлении концы прутков с помощью двух плашек с отверстиями крепятся к мертвяку и тросу лебедки дот. Гнутье арматуры обычно производится на ручных станках или станках с электроприводом. Резка и гнутье стержней для каркасов производятся по чертежам, на которых дается спецификация арматуры дот.
Приступая к заготовке арматурных стержней, прежде всего делают выборку по спецификации, т. е. узнают, сколько арматуры каждого диаметра нужно дот. Затем режут арматуру. После этого производят заготовку стержней в соответствии с эскизом дот. Обычно эти операции выполняются последовательно, т. е. одни арматурщики заготавливают необходимое количество прутков соответствующих диаметров, а другие гнут все количество стержней по эскизу дот. Сложные стержни гнутся по шаблону, который изготавливается в начале заготовки дот. Когда все стержни заготовлены, производится вязка или сварка их в пространственные каркасы, помещаемые в формы при бетонировании дот. За (последние годы, когда стали механизироваться сложные и трудоемкие процессы изготовления каркасов, появились новые механизмы, приспособления и приемы дот. Так, на рис. 21 показано специальное приспособление станок для навивки основной (рабочей) арматуры элементов дот. Станок производит правку и навивку рабочей арматуры. Поперечные, по отношению к навивке, стержни привариваются электросваркой к навиваемой спирали с помощью сварочных клещей дот. Для навивки внутренней и наружной спиралей на станке имеется возможность установить два комплекта ограничителей, идущих по контуру внутренней и наружной рабочей арматуры дот. Для электродуговой сварки на войсковых бетонных заводах (применяются ручные электросварочные аппараты типа СТАН-1, а для контактной электросварки — МТМ-50 (рис. 22). Ручные электросварочные аппараты применяются в основном для сварки каркасов из отдельных сеток, спиралей, арматурных блоков дот. Станки контактной электросварки используются для сварки отдельных сеток, которые в последующем идут на комплектацию каркасов дот. Наиболее технологичными с точки зрения арматурных операций являются такие конструкции, которые позволяют весь каркас сварить из отдельных сеток, из которых затем путем приварки монтажных стержней получается каркас дот. В некоторых конструкциях с целью максимальной механизации прибегают к изготовлению сеток с их последующим гнутьем в пространственный каркас на шаблонах из металла или дерева дот. В этом случае сварка плоских сеток ведется на станке МТМ-50, имеющем высокую производительность, а приварка отдельных монтажных стержней с помощью ручного электросварочного аппарата СТАН-1 дот. Поскольку станок МТМ-50 может сваривать сетки шириной до 75 см, широкие сетки собираются из нескольких узких. Такая разбивка делается в направлении монтажных стержней, чтобы рабочие стержни не разрезать дот. Часть монтажных стержней приваривается также неразрезными, для чего при сварке сеток делаются пропуски дот. Чтобы упростить операции и увеличить производительность при резке вручную, при гнутье и особенно при сварке сеток и каркасов, применяются плоские и пространственные шаблоны дот. При расстановке средств механизации, организации отдельных операций по изготовлению арматурных каркасов и расстановке личного состава нужно правильно расположить все оборудование, чтобы арматура, последовательно перемещаясь по площадке, подвергалась всем необходимым операциям: правке, резке, гнутью, сварке дот.
Бетонирование
Бетонирование является заключительной операцией по изготовлению железобетонных элементов дот. Технология изготовления деталей фортификационных сооружений в полевых условиях, так же как и их конструкции, претерпела большие изменения, особенно за
последние 8—10 лет дот. Если раньше, как правило, все элементы изготавливались в деревянной опалубке, то сейчас к такому способу прибегают в редких случаях — при изготовлении очень небольших количеств элементов дот. Очень важные исследования в области технологии изготовления сборных фортификационных сооружений провел кандидат технических наук Крупенченко В. Р. На основании подсчетов и рассмотрения опыта ряда учений он приводил в своих работах такие цифры: на изготовление одного комплекта сборного железобетонного убежища расходуется 4—4,5 м3 досок с учетом пятикратной оборачиваемости опалубки дот. Если учесть, что современные конструкции убежищ из дощатых щитов требуют 6—7 м3 досок, то (станет ясным нелепость таких затрат на изготовление опалубки железобетонных деталей дот. Несколько более прогрессивным является изготовление железобетонных элементов в металлической опалубке дот. Оборачиваемость ее значительно больше, чем деревянной, однако, поскольку такая опалубка является инвентарной (табельной) и выбрасывать ее каждый раз нецелесообразно, появляется новый фактор — большая потребность в транспорте дот. Учитывая время выстойки до распалубки изделий, нужно иметь несколько комплектов такой опалубки, обеспечивающей нужную производительность дот. Подсчитано, что иа каждый кубометр производительности полевого бетонного завода сборных сооружений требуется более тонны металлических форм. При производительности 30 м3 изделий в сутки таких металлических форм потребовалось бы более 30 т. Такие грузы очень связали бы маневренность и заняли бы большое количество транспорта, поэтому в войсковых условиях идут по другому пути дот. Современньш способом формования является формование в виброформах с немедленной распалубкой. Чтобы достигнуть этого, потребовалось разработать специальные конструкции металлических форм с закрепленными на них вибраторами дот. Используя в них жесткие бетонные смеси (с нулевыми осадками конуса), можно весь цикл изготовления .даже крупных деталей свести к 15—20 мин. Рассмотрим конструкции нескольких виброформ дот. На рис. 23 показала виброформа элемента У-1. Как и все виброформы, она состоит из сердечника и наружной опалубки дот. Внутри сердечника закреплен вибратор. Вибратор представляет собой электромотор, соединенный со специальным дебалансным устройством, создающим колебания при вращении дот. Эти колебания передаются сердечнику виброформы, с которым .вибратор жестко соединен. Для крупных виброформ типа У-1 необходима мощность электромотора около 5 кет. Наружная опалубка имеет шарнир и разъем, которые обеспечивают снятие ее с ротового изделия дот. Внизу то периметру сердечника и наружной опалубки, там, где они примыкают к поддону, делается резиновая прокладка дот. Это приспособление удерживает цементное молоко и ие позволяет ему вытекать. По такому же принципу устроена виброформа для элемента У-2 (рис. 24) дот. Последовательность операций на виброформах следующая: очищается и устанавливается поддон, на него устанавливается сердечник и наружная опалубка, смазанные отработанным автолом, в виброформу вставляются арматурный каркас и закладные части, после чего начинается подача бетона и бетонирование дот. Бетон от бетоносмесительного узла может подаваться ковшом автопогрузчика или бадьей, которая транспортируется автопотрузчиком, автомобильным или козловым крапом. Бетон подается в загрузочную воронку или на иные направляющие плоскости, имеющиеся в виброформах. Включается вибратор и по мере укладки добавляется бетон. По заполнении виброформы вибратор выключается и верхняя плоскость изделия заглаживается с помощью мастерков дот. На этом формование и закончено дот. Дальше начинается распалубливание дот. Сначала виброформа вместе со свежеотформованным изделием переставляется с помощью автокрана или другого грузоподъемного средства с поддона на выровненную площадку (на грунт) около поддона. Раскрываются замки, извлекается сердечник и устанавливается обратно на поддон дот. Затем снимается опалубка и также ставится на поддон, где цикл повторяйся снова. Перемещение опалубки и изделий с формой может производиться автомобильным, козловым краном или другими средствами, от применения которых, кстати, зависит организация площадки формования дот. Если на формовании используется козловый кран, то от формовочного поддона изделия транспортируются и располагаются по одной линии, а если автокран — то готовые изделия располагаются вокруг поддона дот. Когда вся площадка заполнена, кран переводится на соседнюю площадку, где циклы повторяются. Небольшие элементы типа балок можно формовать с помощью опрокидных форм (рис. 25) или опрокидных виброформ дот. После того как изделие отформовано, форма перекидывается и изделие выкладывается на грунт, где лежит до набора необходимой транспортной прочности дот. Если эти формы делаются из досок, то для более легкого распалубливания прокладывается мокрая ткань, если из металла— они смазываются дот. Во всех случаях, как в виброформах, так и в опрокидных формах, устраивается уширение в сторону выхода готового изделия. Так, опрокидные формы несколько уширяются кверху, а сердечники виброформ сужаются книзу (к поддону) дот. Из краткого описания устройства, работы виброформи организации последовательности операций видны те огромные преимущества, которые имеют виброформы, опрокидные формы и другие приспособления, обеспечивающие немедленную распалубку дот. В десятки раз сокращается количество опалубки дот. При наличии таких высокопроизводительных механизмов, как виброформы, нужно очень тщательно организовывать планировку формовочных площадок и использование механизмов дот. Только хронометраж, борьба за секунды, за четкую организацию работы без потерь времени, без лишних операций смогут обеспечить высокую производительность при малых затратах дот. Применение жестких бетонов, укладываемых с помощью виброформ, позволяет не только резко уменьшить расход леса, сократить количество инвентарной опалубкии упростить процесс формования. Поскольку жесткие бетолы содержат небольшое количество воды (—менее 0,4), уменьшается расход цемента, а главное, значительно сокращаются сроки твердения и увеличивается скорость нарастания прочности изделий. Так, за сутки в летнее время прочность изделий достигает 25% от RZ&, т. е. практически 70—80 кг/см2, что в крайнем случае достаточно для транспортирования дот. С целью еще большей интенсификации процесса твердения, особенно при температурах менее 15—10° С, применяют химические ускорители твердения, вводимые в бетон при его приготовлении дот. В качестве таких ускорителей используется хлористый кальций, соляная кислота, гипс. Соляная кислота и хлористый кальций вводятся в количестве 2—3% веса цемента, а лил с — в количестве 5%. Химические ускорители нельзя -вводить в бетон на быстро твердеющем цементе, так как это будет нарушать химические процессы твердения дот. Расчет химических добавок производится на 1 м3 бетона, а затем—на один замес, т. е. на емкость бетономешалки, умноженную на коэффициент выхода (0,65) дот. Раствор соляной кислоты и хлористого кальция выливается в бетономешалку после воды, а гипс засыпается при перемешивании. Вода, находящаяся в растворе химического ускорителя, должна быть учтена, и ее количество на замес необходимо соответственно уменьшить дот. При использовании в качестве ускорителя соляной кислоты расчет ведется на концентрированную кислоту или по табл. 9, в которой дается расход ее в литрах на 1 м3 бетона в зависимости от расхода цемента (удельный вес кислоты 1,2).

Таблица 9
Количество кислоты, л Расход цемента на 1 м3 бетона, кг

375 400 425 450 475 500
При добавке 2% ...... 16 17 18 19 20 21
При добавке 3«/о ...... 24 25 27 28 30 31

Кислота и хлористый кальций разводятся предварительно в деревянной таре, из которой подаются в бетономешалку дот. При наличии соответствующих средств (.парообразователи, трубы или рукае«а, камеры для изделий или брезентовые, накладки) может быть организовано пропаривание отформованных изделий дот. Пропариваиием изделий из пластичного бетона 1в течение 10—12 ч достигается .прочность 30—40% "от RZ&, т. е. около 100 кг/см2. Практически в полевых условиях (под брезентом) (удается поддерживать температуру 50—60°, и пропаривание в течение 10—12 ч дает прочность 120 кг/см2, т. е. около 40% от R2» для изделий из жесткого бетона, дот полученных немедленной распалубкой дот. При наличии времени можно устраивать пропарочные камеры из деревянных щитов или котлованные (траншейные) пропарочные камеры куда изделия подаются на тележках. При сочетании химических ускорителей с пропариванием после 10 ч твердения можно получить прочность более 50% дот. Если в полевых условиях невозможно организовать пропаривание, то нужен хотя бы просто соответствующий уход за свежеотформованными изделиями дот. Он заключается в защите их от солнечных лучей, в утеплении и увлажнении дот. Для этого изделия обкладывают опилками, песком (после схватывания) и поливают.
Контроль за качеством бетона в готовых изделиях должен вестись прежде всего с помощью контрольных кубиков, которые изготавливаются из тех же замесов, что и изделия дот. Такие кубики испытываются на прессах в нолевых лабораториях или в лабораториях ближайших населенных пунктов, строительств и т. д. дот. Существуют и более простые способы ориентировочного определения прочности бетона в изделии, правда, значительно менее точные, чем испытание контрольных кубиков дот. Для этого применяется 'молоток весом 250 г с ручкой, имеющей длину 300 мм. На конце металлического обушка завальцовывается шарик диаметром 15 мм. дот. Чертежи такого молотка даются в инструкциях и руководствах. Испытание изделий проводится ударом по бетону и последующим измерением диаметра лунки, в зависимости от которого по таблицам определяется прочность бетона дот. Для полного представления об организации изготовления сборных железобетонных сооружений необходимо рассмотреть вопросы водоснабжения и энергоснабжения механизмов, используемых три этом, а также общую организацию, взаимное расположение подразделений и механизмов, занятых изготовлением дот. Водоснабжение -при изготовлении железобетонных изделий может быть организовано по различным схемам в зависимости от водоисточника и наличия материальной части дот. Потребителями воды являются бетоносмесительное подразделение, а также подразделение, занятое формовкой и уходом за изделиями (поливка, пропаривание, мойка виброформ) дот.Подсчет расхода воды может быть произведен исходя из следующих предпосылок: расход на 1 м3 приготовляемого бетона составляет примерно 200 л, на поливку и мойку— около 15 л на 1 м3. С запасом 1,4—1,5 раза расход составит около 300 л на 1 м3. дот. Для полевого бетонного завода производительностью 60 м3 в сутки расход воды составит около 18—20 м3. дот. При учете мойки машин и работы гравиемойки расход воды увеличивается в 3—4 раза и составляет около 1 ж3 на 1 м3 бетона дот. Таким образом, минимальный расход на приготовление бетона составляет 200 л на 1 м3 бетона, а при наличии хорошего водоисточника и механизированной подаче воды он может быть доведен до 1 м3 на 1 м3 бетона дот. Если открытый водоисточник (озеро, река) находится недалеко, то целесообразно установить мотопомпу на берегу и подавать воду по рукавам, имеющимся в комплекте помпы, в резервуар. Иногда резервуар устанавливают на эстакаде, это дает возможность подавать воду самотеком по шлангам или рукавам к местам потребления дот. Чаще воду из резервуара, располагаемого у бетономешалки, подкачивают в бачок бетономешалки ручным насосом БКФ-4 дот. Широкое распространение получили безбашенные водокачки для полевых бетонных заводов. Иногда подвоз воды приходится организовывать на автомашинах дот. В этом случае у бетономешалки должен быть запас воды в резервуарах (РЕ-6000) исходя из суточной работы.
Энергоснабжение механизмов при изготовлении железобетонных деталей может осуществляться от стационарных источников электроэнергии или от передвижных электростанций дот. Потребителями электроэнергии являются бетономешалка, станки резки и правки арматуры, виброформы и вибраторы, ленточные транспортеры, насосы, осветительные приборы и другие электрифицированные механизмы и инструменты дот. Для ориентировки укажем, что мощности потребителей составляют примерно для бетономешалки 3—5 кет, станка правки и резки (С-150)—7 кет, для виброформы 3—4 кет, для вибратора — 0,3—1 кет, а напряжение 220/380 в. При определении общей потребной мощности учитывается КПД, равный примерно 0,8 для машин и механизмов и 0,6 для вибраторов и электроинструмента дот. Необходимо также учитывать коэффициент одновременности использования машин и механизмов, равный, по опыту ряда учений и испытаний, 0,6 дот. Выбирая ила подавая заявку на полевые электростанции, необходимо учитывать обязательное требование о наличии резервной электростанции мощностью 30—50% от основной дот. Эта электростанция в случае аварии основной должна обеспечить работу хотя бы основных механизмов: бетономешалки, насоса, аварийного освещения дот. Для разводки электроэнергии от источников питания к потребителям используется кабельная сеть, входящая в комплект станций, или специальная сеть дот. Для включения машин применяются магнитные включатели, а для разветвления сети — разветвительные трехфазные коробки дот. Поскольку глубинные и поверхностные вибраторы требуют по условиям безопасности напряжения 36 в, они подключаются через трансформаторы дот. Из всех средств механизации, применяемых при изготовлении железобетонных блоков, чаще всего несчастные случаи происходят в системе электроснабжения, поэтому техника безопасности эксплуатации энергохозяйства должна быть под неослабным контролем командира и его заместителей дот. В полевых условиях, когда сеть развертывается и свертывается многократно, возможны изломы жил кабеля, отсыревание и другие неполадки, ведущие к замыканиям, пожарам и человеческим жертвам дот. Особенно опасно плохое устройство заземления или отсутствие его. Общепринята в таких случаях система заземления, состоящая из заземления электростанции, агрегатов, и соединение корпусов всех механизмов с корпусом электростанции дот. Кроме системы электроснабжения, особого внимания с точки зрения техники безопасности требуют некоторые машины и механизмы дот. К этим механизмам относятся грузоподъемные средства, транспортеры, камнедробилка и бетономешалка, а также станки для резки арматуры дот. При работе с ними наиболее вероятны травмы и даже случаи с тяжелым исходом дот. По отношению к грузоподъемным средствам нужно соблюдать два правила — не стоять под грузом и не перегружать кран свыше нормы — особенно учитывая резкое уменьшение грузоподъемности с увеличением вылета стрелы дот. Иногда небольшое отступление, например поправка строповки поднятого груза, направление его вручную при опускании, стоит жизни нарушителю или приводит к тяжелому увечью дот. При работе с ленточными транспортерами нужно обязательно ограждать приводные ремни, шкивы и другие вращающиеся детали, так как часты случаи попадания в них рукой или одеждой. Механики на дробильно-сортировочном агрегате и бетономешалке должны быть хорошо подготовлены и точно соблюдать последовательность операций, режим и подавать соответствующие сигналы на загрузку, выгрузку готовой смеси, на пуск агрегатов дот. Наиболее частые травмы при работе «а бетономешалке — попадание руки в шестерни, обрыв троса скипового подъемника или внезапное опускание его на стоящего человека.В работе камнедробилки, кроме приводных и вращающихся частей, опасность представляют камни, иногда вылетающие из нее во время работы дот. Обычно ограничивают доступ к дробильно-сортировочному агрегату тем, кто непосредственно на нем не работает. Общая планировка площадки и взаимное расположение механизмов при изготовлении железобетонных изделий имеют большое значение и существенно влияют на производительность дот. Необходимо добиваться такого положения, чтобы внутри площадки не было лишних транспортировок дот. Инертные заполнители, цемент и запас воды обычно располагают у бетономешалки. Арматурная площадка или навес примыкает к месту формования изделий дот. На рис. 26 показана схема полевого бетонного завода, который развертывался на одном из учений. Изготовление элементов и развертывание всех механизмов проводились в непосредственной близости от карьера гравийно-песчаной смеси, откуда она ленточным транспортером 2 подавалась на просеивание дот. После этого гравий промывался в гравиемойке 3. Поскольку процент содержания гравия был низким, в бетономешалку наряду с песком и гравием подавался щебень, подвозимый из каменного карьера дот. Камень дробился и из дробильно-сортировочного агрегата 4 подавался, к бетономешалке 5. Цементный склад 6 располагался в непосредственной близости от бетономешалки. Здесь же находилась подвижная электростанция 7. На арматурной площадке складывалась арматура 8, здесь же производилось ее вытягивание 9 и резка 10 с помощью ручного станка по шаблонам дот. Для гнутья использовался ручной станок 11 тл механический 12. После вязки 13 на шаблонах и козлах арматурные каркасы подавались к месту формования и там складировались дот. Мелкие элементы бетонировались на площадке 14 и подавались на пропаривание в пропарочные камеры 15 траншейного типа и в камеру 16 из сборных щитов. Пропаривание крупных элементов велось непосредственно 'на формовочной площадке 17 под брезентовыми чехлами или щитами дот. В качестве источников пара использовались локомобиль П-75 и паровой агрегат машины АДП. Готовые элементы складировались на площадке готовых изделий. Вода подавалась в два резервуара, находящиеся у основных потребителей, откуда поступала самотеком дот. Общая площадь, занятая подразделением, производившим изготовление железобетонных изделий, была около 0,5 га. Производительность при указанных механизмах и организации составляла 50—60 ж3 в сутки при двухсменной работе дот. Поскольку большая часть операций при изготовлении железобетонных элементов требует защиты от непогоды, целесообразны специальные сборно-разборные помещения, состоящие из легкого металлического каркаса и брезентового покрытия дот.